La stampante 3D Figure 4® garantisce precisione e produttività a Splitvision, studio di design svedese.

Lo studio di design di prodotto con sede a Stoccolma, Splitvision Design, è stata tra le prime aziende nordiche ad aver investito nella stampante 3D Figure 4^® Standalone di 3D Systems. Grazie a questo investimento, l'azienda può ora valutare il montaggio e l'assemblaggio con incredibile precisione prima di passare alla produzione seriale. Allo stesso tempo, Figure 4 Standalone offre all'azienda un aumento della produttività nella prototipazione.

Sin dai suoi albori circa 30 anni fa, lo studio Splitvision (che allora si chiamava Formbolaget), ha svolto una vasta gamma di attività di design, dalle soluzioni per punti vendita alle cabine per camion su misura. Oggi lavora quasi esclusivamente nel campo del design industriale per aziende ad alta intensità tecnologica nei settori medicale e dell'automobile. Ciò che rende Splitvision unica è la sua offerta di servizi, che vanno ben oltre le attività di uno studio di design medio, con particolare attenzione alla produzione e alla logistica.

"Anche se siamo nati come tradizionale studio di design, nel corso degli anni abbiamo capito che il nostro processo di produzione poteva essere migliore e più controllabile concentrandoci su questi altri aspetti", afferma Lukass Legzdins, R&D manager di Splitvision Design.

"Siamo passati dal semplice lavoro di design, all'ingegneria, alla pianificazione, all'acquisto e alla logistica", aggiunge Legzdins. Abbiamo anche uffici in Cina che gestiscono la produzione quotidiana in quella sede. Qui eseguiamo anche il controllo qualità e il monitoraggio dei fornitori. Tutto questo ci consente di ottenere risultati ottimali e di aggiungere molto più valore alla produzione anche a livello di concept".

Questo tipo di impegno "chiavi in mano" si riflette anche nella prototipazione. Grazie alla sua nuova stampante 3D Figure 4 Standalone di 3D Systems, installata da PLM Group, l'azienda espande il proprio portafoglio di servizi e aggiunge competenza allo sviluppo prodotto. Splitvision è in grado ora di offrire prototipi fisici migliori, stampati al proprio interno. Allo stesso tempo, con l'aiuto delle sue parti stampate in 3D di alta qualità, è in grado di ottimizzare i dati necessari prima di ordinare le attrezzature per lo stampaggio ad iniezione.

Prima di utilizzare la stampa 3D, la prototipazione era un'attività tediosa e manuale. L'azienda lavorava con materiali in schiuma e plastica per esplorare geometrie e l'ergonomia, a volte in grandezza naturale. I prototipi per i test funzionali o per la revisione dei clienti venivano acquistati da un fornitore terzo, sia dalla Svezia che dalla Cina.

"Poi, all'improvviso, seguì un periodo in cui avevamo una quantità enorme di prodotti in fase di sviluppo e tutto veniva fondamentalmente accumulato, in attesa dei nostri prototipi stampati in 3D», racconta Legzdins. “Quello è stato il momento in cui abbiamo deciso di investire in una stampante 3D di proprietà: questo ci ha consentito per nostra fortuna di scoprire la Figure 4.”

Splitvision non aveva alcuna esperienza precedente con la tecnologia Figure 4, che è basata sulla stereolitografia (SLA). Questa tecnologia era già stata presa in considerazione, ma le parti SLA raramente mostravano le proprietà meccaniche di cui aveva bisogno l'azienda. Ma con la Figure 4, tale tecnologia è diventata all'improvviso molto interessante.

Splitvision ha lavorato per diversi anni con diverse aziende innovative nel campo della tecnologia medicale, tra cui diversi marchi di apparecchi acustici. La produzione ha spesso bisogno di prodotti associati, come le custodie per apparecchi acustici, poiché le aziende hanno ottimizzato le loro linee di produzione per i loro prodotti principali. Ma le custodie per apparecchi acustici possono essere difficili da progettare e fabbricare. Devono proteggere l'apparecchio acustico, essere di ottima qualità, rispecchiare il marchio e durare nel tempo.

Le custodie progettate e prodotte da Splitvision sono in parte realizzate in TPE o silicone. La morbida fodera mantiene gli apparecchi acustici in posizione e li protegge dall'usura quotidiana. Ma la stampa 3D in TPE e silicone è quasi impossibile se si desidera ottenere risultati ottimali. L'unica opzione è la creazione di stampi, che si rivela una grande sfida quando si analizza il design e si cerca di individuare i potenziali problemi di assemblaggio.

"Dopo aver ricevuto un certo numero di campioni di stampa da PLM Group, ci siamo resi conto che il materiale Figure 4 ELAST-BLK 10 di 3D Systems aveva le stesse proprietà della gomma e superava le nostre aspettative», Legzdins. “Il materiale favorisce la realizzazione di superfici ben definite. Sono visibili forme e sfaccettature dettagliate. Ma soprattutto, ci permette di valutare il processo di assemblaggio per identificare potenziali sfide costruttive. Nel complesso, si tratta di un ottimo modo per ottenere conferma della geometria e allo stesso tempo consentire ai nostri clienti di eseguire i loro test utente."

L'uso combinato con il materiale TOUGH-GRY 15 Figure 4 consente a Splitvision di aggiungere più dettaglio alle parti. Grazie all'alta risoluzione della stampante, raramente si rende necessaria la finitura.

“Si potrebbe affermare che la Figure 4 ci ha avvicinati di un altro passo verso la realtà,” afferma Legzdins. "In precedenza, aggiungevamo più margine ai nostri file CAD prima di ordinare gli stampi. Ora possiamo saltare uno o due passaggi nella fase di sviluppo, in virtù del moltiplicarsi dei dati geometrici messi a disposizione dai prototipi stampati in 3D. Il risultato è un numero inferiore di modifiche e aggiustamenti successivi per lo stampo."

La stampante Figure 4 riflette anche i valori fondamentali di Splitvision per lo sviluppo del prodotto.

"Quando lavoriamo con i clienti, vogliamo aggiungere la nostra competenza in design e produzione, ovunque siamo in grado di poter ottimizzare le operazioni. Utilizziamo queste conoscenze per innalzare la qualità del prodotto su nuovi livelli", dichiara Legzdins.