L’ottimizzazione della progettazione unita a leghe metalliche disponibili in commercio a basso costo e completamente convalidate offre il meglio dei due mondi ai produttori di giranti
80%
riduzione degli scarti di materiale
90%
riduzione dei costi rispetto ai modelli in cera tradizionali
30x
Time-to-market più rapido

La produzione additiva consente di produrre le giranti in modo più veloce ed efficiente rispetto ai metodi tradizionali

Persona che regge una girante stampata in 3D realizzata con la stampa diretta in metallo

La produzione di giranti per turbine a gas industriali con i metodi tradizionali è molto costosa. Le forme sono complesse, i metalli estremamente difficili da tagliare e spesso gli ingegneri devono accettare compromessi per fornire progetti a costi contenuti. Questo discorso vale soprattutto per le giranti ad alte prestazioni intubate, più costose da realizzare per via della forma chiusa.

Due alternative di produzione additiva offrono notevoli vantaggi. La stampa diretta in metallo è un’ottima alternativa alla lavorazione a partire da billette, poiché riduce gli sprechi e i tempi di consegna, oltre a eliminare i vincoli derivanti dalla complessità della parte. Per le giranti di dimensioni maggiori e i volumi elevati di parti in qualsiasi lega, i modelli per fusione a cera persa stampati in 3D offrono la flessibilità e la convenienza di un flusso di lavoro senza stampi.

Miglioramento delle prestazioni delle giranti con la produzione additiva

  • rendering 3D di una girante

  • Maggiore efficienza delle giranti

    La produzione additiva consente di raggiungere nuovi livelli di complessità di progettazione che sarebbe molto difficile ottenere con i metodi di produzione tradizionali. È possibile produrre giranti intubate più sofisticate per aumentare l’efficienza per comprimere l’aria. L’ottimizzazione della topologia e le capacità delle strutture reticolari consentono di ridurre il peso dell’enorme sezione della girante, un aspetto importante per le parti rotanti.
  • Rendering di una girante

  • Iterazioni rapide del progetto

    Per chiunque si dedichi alla progettazione di giranti, turbine e altri oggetti altrettanto complessi, la capacità di produrre, in modo rapido e conveniente, parti per i test di forma, adattamento e funzionalità non solo consente di ottimizzare le variabili che influiscono sulle prestazioni del flusso di gas e fluidi, ma elimina anche il rischio di ottenere prestazioni dei prodotti inferiori alle aspettative. Grazie alla produzione additiva, è possibile disporre di prototipi funzionali in pochi giorni anziché in settimane, senza i vincoli imposti dagli stampi.
  • un uomo che regge una girante

  • Costi inferiori e tempi di consegna più brevi

    La produzione tradizionale delle giranti a partire da billette può comportare uno spreco di materiale dell’80%. Si tratta di un processo oneroso, soprattutto se si utilizzano leghe costose, come quelle di titanio. Con il processo di produzione additiva basata sulla stampa diretta in metallo, il materiale viene trasformato in una parte. Nel caso della fusione a cera persa di giranti in qualsiasi lega, la produzione additiva offre un costo per unità inferiore per questi componenti ad alto valore prodotti in piccoli lotti. Eliminando la necessità di ricorrere agli stampi per creare modelli a perdere, i modelli di fusione QuickCast per stereolitografia garantiscono la massima velocità e flessibilità.

Competenze e soluzioni per la produzione efficiente di giranti

  • Creazione di processi scalabili

    3D Systems dispone delle apparecchiature, dei materiali e delle competenze tecniche necessari per sviluppare processi di produzione scalabili ed economicamente vantaggiosi. Ne consegue che i produttori e i fornitori di turbine a gas industriali possono passare velocemente dal prototipo alla produzione, sfruttando anche le apparecchiature esistenti grazie alla disponibilità di parti di ricambio e aftermarket in qualsiasi quantità in tempi brevi.

  • Parti in metallo di grandi dimensioni senza soluzione di continuità

    Attraverso l’ampia gamma di tecnologie di produzione additiva, materiali e soluzioni software all’avanguardia, siamo in grado di produrre parti in metallo perfette stampate in 3D con dimensioni di 500 x 500 x 450 mm, tolleranze limitate e proprietà del materiale eccezionali.

  • Capacità dei materiali straordinarie

    Grazie all’esclusiva tecnologia della camera a vuoto delle nostre stampanti per metallo, che garantisce un’atmosfera con il migliore livello di ossigeno della categoria (<25 ppm), offriamo proprietà del materiale migliorate, maggiore efficienza del materiale e un minor consumo di gas argon. Questo consente di produrre parti di elevata purezza chimica straordinariamente resistenti, anche in materiali impegnativi come le leghe di titanio.

  • Flessibilità dei modelli di fusione senza stampi

    Il software, l’hardware e i materiali avanzati usati per i modelli a perdere stampati in 3D consentono ai produttori di giranti di creare modelli di fusione complessi, di grandi dimensioni, in una frazione del tempo richiesto per creare gli stampi mediante le procedure tradizionali. Mediante il nostro processo di produzione additiva, è possibile creare modelli cavi leggeri che consentono una maggiore complessità di progettazione, la riduzione del peso dei componenti e il miglioramento dell’efficienza delle giranti.

Altre applicazioni per turbomacchine

Involucri e condotti

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  • ugello per carburante stampato con DMP laserform

    Progettazione per prestazioni elevate

    La stampa 3D consente di progettare, testare e produrre parti in metallo non ottenibili con la produzione tradizionale. È possibile creare strutture leggere altamente resistenti con capacità innovative. Per maggiori informazioni, leggi la Guida alla progettazione per la stampa in metallo.

    Scarica la guida alla progettazione

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