“Secondo recenti stime, il ricambio degli arredi commerciali avviene ogni cinque anni circa. La maggior parte di questi arredi viene prodotta all’estero, con materie plastiche a base di petrolio e processi produttivi antiquati, e poi spedita in container e immagazzinata in enormi strutture. Dopo aver generato enormi quantità di emissioni nocive di carbonio e rifiuti, la stragrande maggioranza dei mobili finisce nelle discariche degli Stati Uniti alla fine del ciclo di vita.
Noi stiamo cercando di cambiare il sistema. In Model No. abbiamo semplificato il processo di produzione dei mobili con l’adozione delle stampanti EXT Titan Pellet di 3D Systems e l’utiizzo di bioresine e materiali non tossici”.
- Philip Raub, CEO di Model No.
Produzione additiva alla base
Model No. è nata nel 2018 da un’esigenza: i suoi fondatori erano alla ricerca di una soluzione per creare mobili personalizzati a livello locale e in modo sostenibile, consegnando i prodotti in tempi brevi. Erano convinti che la stampa 3D di grande formato potesse essere la soluzione, ma si sono resi conto che le tradizionali stampanti 3D a filamento non raggiungevano la velocità di stampa necessaria e non garantivano l’utilizzo di materiali sostenibili. Stampando in 3D con pellet sui sistemi EXT Titan Pellet, Model No. è stata in grado di utilizzare i suoi composti di bioresine personalizzati e sostenibili e allo stesso tempo di aumentare notevolmente i tassi di deposizione per creare prodotti più velocemente.
Il tavolo e lo sgabello Gather sono la nuova generazione di elementi Endless Loop, progettati da PROWL Studio in collaborazione con Model No. Il tavolo è realizzato al 100% con legni duri di recupero e gli sgabelli sono stampati su stampanti EXT 1070 Titan Pellet utilizzando bioresine formate dalla segatura del legno di recupero.
Importanza dei materiali
Nell’ambito del progetto collaborativo Endless Loop “From Waste to Wanted”, Model No. e un gruppo di partner di design orientati alla missione hanno progettato una collezione di prodotti completamente circolari e a zero rifiuti. Per creare mobili con la loro macchina CNC, hanno acquistato legno di recupero a livello locale nella Bay Area. La segatura di scarto del processo di fresatura CNC è stata utilizzata per la produzione personalizzata di pellet di bioresina stampabili in 3D. Il materiale in pellet di PLA riciclato in fibra di legno è stato quindi utilizzato per stampare mobili e oggetti d’arte unici che completano le parti in legno, neutralizzando al contempo l’impatto ambientale del processo di fresatura sottrattiva.
Progettisti discutono i componenti dello sgabello Gather stampati con la stampante EXT 1070 Titan Pellet.
Secondo Philip Raub, CEO di Model No., sia che si stampi in 3D con bioresine, che si lavori il legno o si cuci il tessuto, tutti i materiali che Model No. impiega nei suoi prodotti sono rigenerativi, biodegradabili, riciclabili e accompagnati dalla certificazione di sostenibilità. Tutte le resine dell’azienda sono formulate a partire da rifiuti vegetali riciclati che possono essere compostati in soli cinque anni.
Nell’ottica di un processo completamente circolare, Model No. sta anche lavorando a un programma di riciclaggio per i suoi clienti, al fine di recuperare e riutilizzare i prodotti al termine del ciclo di vita per completare tale ciclo. “In futuro, queste tecnologie offriranno ai nostri clienti e ai nostri partner la possibilità di sviluppare soluzioni post-vita per i nostri prodotti. Nel frattempo offriamo ai clienti anche un programma di ritiro”, ha spiegato Raub. “E tutto ciò che produciamo è privo di rifiuti perché utilizziamo le più avanzate stampanti 3D per grandi formati di 3D Systems, che sostanzialmente non producono rifiuti e funzionano a energia solare”.
Vantaggio digitale
Grazie alla produzione additiva, Model No. massimizza i vantaggi della produzione digitale con design unici e processi iterativi, oltre alla personalizzazione di massa e la produzione on-demand. “Produciamo tutto su richiesta e a livello nazionale o locale, quando possibile. I nostri clienti hanno la possibilità di personalizzare i loro prodotti o di ordinare da un catalogo predefinito, eliminando così la necessità di stoccaggio e gli sprechi di produzione”, ha dichiarato Raub. Grazie alla possibilità di modificare i progetti tramite CAD e di stampare prototipi in 3D nelle prime fasi del processo, Model No. può espandersi oltre un singolo progetto e creare un’intera famiglia di prodotti basati su un’unica idea.
Non esistono nemmeno magazzini pieni di prodotti in attesa di essere venduti da Model No. L’azienda produce tutti i prodotti su ordinazione, riducendo gli sprechi e i costi operativi, pur mantenendo tempi di consegna relativamente rapidi. Per molti prodotti, il tempo di attesa standard dall’ordine alla consegna è di otto settimane, mentre per gli ordini più grandi sono generalmente necessarie circa 12 settimane. Si tratta tempi significativamente più rapidi rispetto a quelli tipici dei mobili su misura prodotti in modo tradizionale.
Risultati sostenibili
È evidente che l’approccio di Model No. funziona. La richiesta di prodotti è elevata e l’azienda sta raggiungendo i suoi obiettivi di crescita anno dopo anno. Con la produzione additiva come colonna portante del processo di produzione sostenibile, Model No. ha gestito l’aumento di scala aggiungendo stampanti 3D per incrementare la capacità produttiva. Oggi l’azienda utilizza tre stampanti EXT 1070 Titan Pellet 3D che funzionano quasi ininterrottamente.
“La nostra collaborazione con Model No. è iniziata quasi tre anni fa, quando ci hanno contattato proporre il loro progetto. Osservare i progressi compiuti dall’azienda è una soddisfazione incredibile. È un esempio perfetto del tipo di applicazioni di produzione esclusive rese possibili dalle stampanti 3D a estrusione di pellet di 3D Systems”.
- Rahul Kasat, vicepresidente – Titan, 3D Systems
*Tutte le immagini sono di Cody Perhamus, per gentile concessione di Model No.
