Statori consolidati progettati per la produzione additiva, con canali di raffreddamento interni ottimizzati, tempi di consegna più brevi, costi ridotti e prestazioni termiche migliori
500 mm
parti perfette con la stampa diretta in metallo
200:1
riduzione del numero di parti dimostrata
1600 K
temperatura di esercizio ottenuta

Miglioramento dell’efficienza e dell’affidabilità del sistema

Statore in metallo stampato in 3D

Le parti utilizzate nelle turbomacchine devono essere in grado di sopportare carichi termici e strutturali elevati. I requisiti più esigenti in termini di prestazioni delle parti interessano le aree calde all’interno delle turbomacchine, che comprendono le palette di compressori e turbine e gli statori integrati. Le soluzioni di produzione additiva (PA) di 3D Systems consentono di ridurre il rischio di errori derivanti dai complessi assemblaggi tradizionali, grazie al consolidamento di più parti in un’unica parte, con il conseguente miglioramento della resa e dell’affidabilità e la riduzione dei costi di manodopera.

Per ottenere la massima efficienza e affidabilità, i componenti critici delle turbine a gas richiedono canali di raffreddamento interni complessi, difficili da lavorare. Le nostre soluzioni consentono di creare canali di raffreddamento conformati ottimali che migliorano le prestazioni termiche.

Vantaggi della produzione di statori con le soluzioni di produzione additiva offerte da 3D Systems

  • Paletta statorica stampata in 3D

  • Affidabilità e costi ridotti

    La produzione tradizionale di palette e anelli statorici a partire da billette è molto onerosa, soprattutto con i materiali rigidi utilizzati per creare le palette. Una volta completate, queste forme complesse devono essere unite tramite brasatura, con il conseguente ulteriore aumento dei costi e l’allungamento dei tempi di consegna, a scapito della resistenza e della durata dell’assemblaggio. La sostituzione degli assemblaggi multiparte con parti monolitiche aumenta l’affidabilità, migliora la resa di produzione e riduce i costi di manodopera.
  • un uomo in piedi all’interno di uno statore stampato in 3D per dare un’idea delle dimensioni

  • Time-to-market

    Uno degli approcci tradizionali alla produzione di palette statoriche e di altri componenti per turbine è il datato processo di fusione a cera persa che comporta l’uso di modelli in cera. Tuttavia, per realizzare modelli tradizionali è necessario disporre di uno stampo che risulta costoso da lavorare e la cui produzione spesso richiede settimane o addirittura mesi. Dato che la tecnologia di produzione additiva stereolitografica consente di produrre modelli a perdere cavi letteralmente in una notte, gli ingegneri possono conseguire una progettazione ottimale molto più velocemente, e senza i costi legati agli stampi e alla conservazione, rispetto ai metodi di produzione tradizionali.
  • paletta statorica stampata in 3d

  • Miglioramento delle prestazioni termiche

    Grazie alla possibilità offerta dalla produzione additiva di realizzare parti e dettagli di parti non producibili in passato, gli ingegneri hanno la libertà di progettare componenti per turbomacchine ottimizzati. Per esempio, la capacità di creare canali di raffreddamento più complessi migliora notevolmente il trasferimento di calore e l’efficienza delle turbine.

Superamento delle sfide riguardanti la progettazione e la produzione di palette statoriche

  • Decenni di esperienza

    L’Application Innovation Group (AIG) di 3D Systems guida i clienti dal progetto al prodotto finale e dal trasferimento di tecnologia alla produzione scalabile. Offriamo un servizio di consulenza DfAM (progettazione per la produzione additiva) completo, che comprende l’ottimizzazione delle geometrie dei componenti, l’ottimizzazione di costi e produzione, la pianificazione della produzione additiva e una solida esperienza con un ampio ventaglio di tecnologie di finitura e post-elaborazione.

  • Soluzioni di produzione additiva per parti in metallo di grandi dimensioni

    Attraverso l’ampia gamma di tecnologie di produzione additiva, materiali e soluzioni software all’avanguardia, siamo in grado di produrre parti in metallo perfette stampate in 3D con dimensioni di 500 x 500 x 450 mm, tolleranze limitate e proprietà del materiale eccezionali. Per la fusione a cera persa di qualsiasi superlega, è possibile stampare modelli con lunghezze fino a 1500 mm.

  • Capacità produttiva

    Con i nostri impianti produttivi, possiamo essere il tuo braccio di produzione agile e aiutarti nella transizione dal prototipo alla produzione, offrendo al contempo maggiore capacità e flessibilità della catena di fornitura.

Altre applicazioni per turbomacchine

Motore di aeroplano

Componenti per combustori
Girante stampata in 3D realizzata con la stampa diretta in metallo

Giranti
rendering di un involucro 3D

Involucri e condotti

Risorse

  • Case study Vaupell 940x494

    La Fonderia Digitale

    I processi digitali e le nuove tecnologie di produzione additiva sono pronti a offrire enormi risparmi in termini di tempo e costi: i flussi di lavoro di produzione, che prima richiedevano settimane, saranno portati a termine in poche ore.

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  • Iniettore di carburante DLR in metallo stampato in 3D

    Ripensare i processi di progettazione e produzione

    Scarica questo eBook per apprendere come ridurre il numero totale di parti, semplificare la produzione e migliorare le prestazioni delle parti con la produzione additiva in metallo.

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  • ugello per carburante stampato con DMP laserform

    Progettazione per prestazioni elevate

    La stampa 3D consente di progettare, testare e produrre parti in metallo non ottenibili con la produzione tradizionale. È possibile creare strutture leggere altamente resistenti con capacità innovative. Per maggiori informazioni, leggi la Guida alla progettazione per la stampa in metallo.

    Scarica la guida alla progettazione
Scopri di più sulle soluzioni per la produzione di palette statoriche per turbomacchine
Manufacture metal parts with scalable DMLS with removable build chamber for continuous printing

Soluzione DMP Factory 500

Produzione additiva in metallo affidabile e di alta qualità con sistema integrato per la gestione della polvere

Camera di combustione con LaserForm Ni718 (A) DMP

LaserForm Ni718 (A)

Estremamente resistente all'ossidazione, alla corrosione e alle alte temperature

Modelli di fusione estremamente precisi, resistenti all’umidità e privi di antimonio

Accura Fidelity (SLA)

Modelli di fusione estremamente precisi, resistenti all’umidità e privi di antimonio

DMP Flex 350 Duel 3D printer

DMP Flex 350 e DMP Flex 350 Dual

Stampante 3D affidabile e flessibile per la produzione rapida di parti

DMP Factory 350 Duel 3D Printer

DMP Factory 350 e DMP Factory 350 Dual

Produzione additiva in metallo scalabile e di alta qualità con sistema integrato per la gestione della polvere

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3DXpert

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LaserForm Ni625 (A)

Eccellente resistenza alla corrosione e al calore, elevata solidità

3D Systems ProX 950 3D Printer (SLA) large-format 3D printing

ProX 950

Tutti i vantaggi della stampa 3D SLA in formato molto grande

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Software per la produzione additiva in plastica

Geomagic Design X reverse engineering and 3D scanning software

Geomagic Design X

Software di reverse engineering

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Drastica riduzione dell’ispezione secondaria nella PA in metallo con l’analisi automatizzata convalidata

Monitoraggio DMP - monitoraggio di processo in tempo reale relativo alla produzione additiva in metallo

Monitoraggio DMP

Monitoraggio del processo in tempo reale per decisioni informate sulla qualità del prodotto

Lega di titanio LaserForm Ti Gr23 (A) mediante DMP Metal di 3D Systems

LaserForm Ti Gr23 (A)

Elevata resistenza, peso ridotto, eccellente biocompatibilità: ossigeno inferiore a gr. 5

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